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Errores Comunes En Mantenimiento Que Están Frenando La Confiabilidad De Tu Planta (Y Cómo Evitarlos)
En la gestión moderna de activos industriales, persisten creencias que, aunque bien intencionadas, pueden generar consecuencias graves para la productividad, la seguridad y los costos de una operación. Hoy queremos revisar cinco de esos errores comunes en mantenimiento, ofrecer una nueva mirada basada en datos y mejores prácticas, y ayudarte a fortalecer la cultura de confiabilidad en tu organización.
| Error #1 | “No podemos permitirnos parar para mantenimiento” |
| Realidad: | Postergar el mantenimiento planificado no ahorra dinero; de hecho, incrementa los riesgos y las pérdidas. |
| El tiempo de inactividad planificado puede tener un costo de oportunidad, pero es incomparable con el impacto de una parada no programada. Las fallas inesperadas no solo afectan la producción: comprometen la seguridad, generan sobrecostos por horas extras y repuestos urgentes, y afectan la moral del equipo.Retrasar una inspección para cumplir con un objetivo de producción puede terminar en una falla catastrófica justo en plena demanda. En cambio, un mantenimiento correctamente calendarizado permite intervenir de manera segura, eficiente y sin afectar de forma crítica los indicadores operacionales. | |
| Error #2 | “Mientras más mantenimiento preventivo (PM), mejor” |
| Realidad: | Más no siempre es mejor: lo crítico es que el PM esté alineado con los modos de falla reales. |
| Estudios demuestran que entre el 40% y el 60% (consenso técnico documentado por múltiples expertos en confiabilidad y respaldado por experiencias de campo en industrias intensivas en activos.) de las tareas de mantenimiento preventivo en muchas plantas no generan valor. Peor aún, pueden ser contraproducentes si interrumpen sistemas estables, generando fallas inducidas.Muchas organizaciones se esfuerzan por dedicar el 80% o más de las horas de trabajo a los PM, cuando en realidad, las organizaciones de clase mundial destinan el 30% de sus horas a los PM es decir prioriza calidad sobre cantidad ( Según SMRP, Plant Engineering Magazine, y consultoras como IDCON y Noria Corporation.)Concentre los esfuerzos de PM en abordar los modos de falla probables en función del contexto operativo del activo.Analiza los modos de falla, evalúa consecuencias y elimina tareas innecesarias. | |
| Error #3 | “Los equipos nuevos no necesitan mantenimiento” |
| Realidad: | La etapa más vulnerable para un activo nuevo es su inicio de vida: allí ocurren muchas de las fallas tempranas. |
| El fenómeno de "mortalidad infantil" es conocido en confiabilidad: fallas prematuras por defectos de instalación, errores en la puesta en marcha o falta de entrenamiento del personal. Ignorar el mantenimiento en esta fase puede comprometer el desempeño a largo plazo.Las mejores prácticas sugieren aplicar procedimientos de inspección desde el día uno, estandarizar rutinas desde el arranque y documentar toda la información para alimentar el historial del activo desde el comienzo. | |
| Error #4 | “Necesitamos más técnicos de mantenimiento” |
| Realidad: | Antes de aumentar personal, optimiza el uso del que ya tienes. |
| En muchas plantas, los técnicos solo dedican entre el 25% y 35% de su tiempo total a intervenciones efectivas (SMRP valida estos rangos en sus indicadores de benchmark.). El resto se pierde esperando herramientas, piezas o autorizaciones. Este tiempo efectivo de intervención se conoce como "tiempo de llave", y representa el porcentaje del tiempo total de trabajo de un técnico que realmente se dedica a tareas productivas en el equipo. Al revisar esta realidad, muchas empresas logran duplicar ese tiempo simplemente mejorando la planificación y eliminando tareas sin valor.En lugar de contratar más, enfócate en mejorar la eficiencia: planifica mejor, reduce el retrabajo, capacita continuamente y aplica estrategias como la optimización del mantenimiento preventivo (PMO). | |
| Error #5 | “Nuestro Computerized Maintenance Management System (CMMS) nos dice todo lo que necesitamos saber” |
| Realidad: | Sin una configuración adecuada y disciplina en los datos, el CMMS puede engañarte |
| El CMMS es una herramienta poderosa, pero su valor depende totalmente de la calidad de los datos que contiene. Si no hay jerarquías de activos claras, códigos de falla bien definidos y rigor en el cierre de órdenes de trabajo, los informes pueden ser pura "basura estadística".Muchas organizaciones creen que sus indicadores son confiables hasta que una auditoría revela inconsistencias graves. La solución pasa por estandarizar nomenclaturas, capacitar al personal en la codificación adecuada y alinear la estructura de datos a normas como ICML 55.1. | |
Conclusión
Revisar nuestras creencias sobre mantenimiento es el primer paso para mejorar. Si queremos alcanzar la excelencia en la gestión de activos lubricados, necesitamos desafiar lo que “siempre se ha hecho así” y comenzar a tomar decisiones basadas en datos, contexto y mejores prácticas.
¿Tus rutinas de mantenimiento están alineadas con los modos de falla reales?
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